LOS METALES EN LA SOLDADURA

INTRODUCCIÓN

METALURGIA DE LA SOLDADURA

LA METALURGIA ES EL ESTUDIO DE LOS METALES, TANTO EN ESTADO PURO COMO ALEADO. LA METALURGIA DE LA SOLDADURA ES POR LO TANTO LA APLICACIÓN DE TODO LO QUE TIENE QUE VER CON ÉSTA ÁREA RELACIONADO CON LA APLICACIÓN DE LA SOLDADURA.

LA METALURGIA DE LA SOLDADURA COMPRENDE LAS ESPECIFICACIONES DE UN METAL BASE, DE LA ALEACIÓN DE UN METAL DE SOLDADURA Y SU TRATAMIENTO. ADEMÁS HACE ÉNFASIS EN LAS NECESIDADES EN CUANTO A METODOS DE FABRICACIÓN Y CONTROL DE LAS VARIACIONES QUE EN UN MOMENTO DADO PUEDEN OCURRIR.

PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES:

· RESISTENCIA

· DUREZA

· DUCTILIDAD

· IMPACTO

· RESISTENCIA A LA FATIGA

· RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

ÉSTAS PROPIEDADES PUEDEN VERSE AFECTADAS POR LOS TRATAMIENTOS METALÚRGICOS A LOS QUE SE SOMETE EL METAL DURANTE LA SOLDADURA, O LOS REQUERIMIENTOS DE FABRICACIÓN.

ÉSTAS PROPIEDADES SON AFECTADAS POR VARIOS FACTORES METALÚRGICOS, LOS CUALES INCLUYEN:

· ADICIÓN DE ELEMENTOS ALEANTES

· TRATAMIENTOS TÉRMICOS

· TRATAMIENTOS MECÁNICOS

· PRECALENTAMIENTO

· POST-CALENTAMIENTO

· CONTROL DE TEMPERATURA ENTRE PASES

· CONTROL DE CALOR DE APORTE

· EQUILIBRIO TÉRMICO

· RELEVO DE ESFUERZOS.

DEBIDO A QUE LA METALURGIA DE LA SOLDADURA INCLUYE MUCHAS FACETAS, NO SE DEBE PENSAR EN INCLUÍR TODOS SUS ASPECTOS, SÓLO SE HARÁ UN PEQUEÑO RESUMEN DE DICHOS CAMBIOS Y SE DIVIDIRÁN A SU VÉZ EN DOS IMPORTANTES CATEGORÍAS.

CATEGORÍA UNO:

SON CAMBIOS QUE OCURREN EN UN METAL CUANDO ÉSTE SE CALIENTA DESDE LA TEMPERATURA AMBIENTE HASTA ALTAS TEMPERATURAS.

CATEGORÍA DOS:

ESTOS CAMBIOS INVOLUCRAN EL EFECTO DE LAS PROPIEDADES DE LOS METALES, CUANDO VARIAMOS LA VELOCIDAD EN LA CUAL ESTOS CAMBIOS DE TEMPERATURA OCURREN. UN EJEMPLO DE ELLO OCURRE CUANDO ENFRIAMOS UN MATERIAL CALIENTE A ALTAS VELOCIDADES. ESTE FACTOR RECIBE EL NOMBRE DE VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO.

LA METALURGIA DE LA SOLDADURA HACE ESPECIAL ÉNFASIS EN LOS CAMBIOS QUE OCURREN EN LOS METALES CUANDO SUFREN UN CALENTAMIENTO LOCALIZADO EN EL METAL POR EL ARCO DE SOLDADURA. ESTE CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO NO UNIFORME HACE NECESARIO TENER CONSIDERACIONES ADICIONALES, TALES COMO ALIVIOS TÉRMICOS.

ESPERO QUE LA LECTURA DE ESTE MANUAL TÉCNICO SEA DE SU TOTAL AGRADO Y COMPRENSIÓN.

¡ EXITOS EN SUS ESTUDIOS !

LAS CARACTERISTICAS FISICAS, QUIMICAS Y MECANICAS DE LOS MATERIALES, TIENEN UNA INFLUENCIA MUY SIGNIFICATIVA EN CUALQUIER OPERACIÓN DE SOLDADURA.

LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES PUEDEN CLASIFICARSE DE LA SIGUIENTE MANERA:

CARACTERISTICAS QUIMICAS

SON LAS QUE INFLUYEN EN LOS FENOMENOS DE CORROSION, OXIDACION Y REDUCCION.

LA CORROSION ES UNA DESTRUCCION PROGRESIVA DEL METAL POR EFECTOS DE LOS ELEMENTOS ATMOSFERICOS.

LA OXIDACION CONSISTE EN LA FORMACION DE OXIDOS METALICOS POR LA COMBINACION DE LOSMETALES CON EL OXIGENO.

LA REDUCCION CONSISTE EN LA ELIMINACION DE OXIGENO DE LAS INMEDIACIONES DEL BAÑO DE FUSION PARA EVITAR LOS EFECTOS DE LA CONTAMINACION ATMOSFERICA.

EN CUALQUIER PROCESO DE SOLDADURA HAY QUE RECORDAR QUE EL OXIGENO ES UN ELEMENTO ALTAMENTE REACTIVO. CUANDO SE PONE EN CONTACTO CON UN METAL, ESPECIALMENTE A ELEVADAS TEMPERATURAS, SE FORMAN OXIDOS Y GASES INDESEABLES, QUE DIFICULTAN LA OPERACIÓN DE SOLDADURA. ASÍ EL ÉXITO DE LA

SOLDADURA DEPENDE EN GRAN MEDIDA DE LO BIEN QUE SE EVITE LA CONTAMINACION DEL BAÑO DE FUSION POR EL OXI.

CARACTERISTICAS FISICAS

SON LAS QUE DEFINEN EL COMPORTMIENTO DEL METAL CUANDO ESTE SE SOMETE AL CALOR NECESARIO PARA SOLDAR. PODEMOS CITAR COMO MAS IMPORTANTES LA TEMPERATURA DE FUSION, LA CONDUCTIVIDAD TERMICA Y LA ESTRUCTURA GRANULAR.

LOS METALES SÓLIDOS PASAN AL ESTADO LIQUIDO (fusión) A DIFERENTES TEMPERATURAS. CUANDO SE ENFRIAN DESDE EL ESTADO LIQUIDO, LOS ATOMOS SE ORDENAN FORMANDO DISTINTOS MODELOS DE CRISTALES (redes cristalinas). LA RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS DEPENDE, CON MUCHA FRECUENCIA, DE CÓMO SE CONTROLEN ESTAS REDES CRISTALINAS Y DE CUANTO CALOR ES NECESARIO PARA LA CORRECTA FUCION DEL METAL.

TAMBIEN ES IMPORTANTE TENER EN CUENTA QUE ALGUNOS METALES PRESENTAN UNA ELEVADA CONDUCTIVIDAD TERMICA, MIENTRAS QUE OTROS LA TIENEN MUY BAJA. TAMBIEN ES NECESARIO ENTENDER COMO AFECTA EL CALOR A LA ESTRUCTURA Y AL GRANO DE LOS METALES, PUES TANTO EL TAMAÑO DEL GRANO COMO LA ESTRUCTURA CRISTALINA, TIENEN UNA INFLUENCIA DIRECTA SOBRE LA RESISTENCIA DE LA JUNTA SOLDADA.

CARACTERISTICAS MECÁNICAS DE LOS METALES

ABRASIÓN

ES EL DESGASTE PRODUCIDO POR EL ROZAMIENTO DE UN CUERPO ( RELATIVAMENTE BLANDO ) SOBRE UNA SUPERFICIE. COMO EJEMPLO PODEMOS MENCIONAR EL ROZAMIENTO DE LA TIERRA SOBRE LA CUCHILLA DE UN ARADO.

EROSION

ES EL DESGASTE PRODUCIDO POR EL CHOQUE DE PARTÍCULAS RELATIVAMENTE PEQUEÑAS QUE VIAJAN EN UN FLUIDO SOBRE UNA SUPERFICIE. EJEMPLO;

EL DESGASTE PRODUCIDO SOBRE LAS HÉLICES O PALETAS DE UNA TURBINA POR LA ARENA QUE LLEVA EL AGUA.

FRICCION METAL-METAL

AQUÍ NOS REFERIMOS AL DESGASTE PRODUCIDO POR EL ROZAMIENTO DE UN METAL AL DESLIZARSE SOBRE OTRO METAL.

RESISTENCIA AL IMPACTO

ES LA RESISTENCIA DE UN CUERPO PARA SOPORTAR EL CHOQUE DE OTRO. EJEMPLO: EL IMPACTO QUE SOPORTA UN MARTILLO AL CHOQUE CONTRA OTRO METAL.

CORROSIÓN

ES EL DESGASTE CAUSADO POR AGENTES QUÍMICOS QUE SON CAPACES DE DISOLVER UN MATERIAL. EJEMPLO: LA ACCIÓN DE UN ÁCIDO SOBRE EL HIERRO

ESTRUCTURA DE LOS METALES

CUANDO EXAMINAMOS AL MICROSCOPIO UNA PIEZA PERFECTAMENTE PULIDA, OBSERVAMOS UNOS PEQUEÑOS GRANOS. CADA UNO DE ESTOS GRANOS ESTA CONSTITUIDO POR OTRAS PARTICULAS MAS PEQUEÑAS LLAMADAS ATOMOS. (toda la materia se compone de átomos).

LOS GRANOS, O CRISTALES COMO SE LES LLAMA A MENUDO, PUEDEN PRESENTAR DISTINTAS FORMAS Y TAMAÑOS. LA DISPOSICION RELATIVA DE LOS ATOMOS DETERMINA LA FORMA DE LA RED CRISTALINA. EN GENERAL, LOS CRISTALES DE LA MAYORIA DE LOS METALES, TIENEN SUS ATOMOS ORDENADOS SEGÚN TRES TIPOS DE REDES CRISTALINAS.

UNA RED CRISTALINA ES UNA REPRESENTACION VISUAL DE LA ORDENACION GEOMETRICA QUE TOMAN LOS ATOMOS DE TODOS LOS METALES AL PASAR DE LIQUIDOS A SÓLIDOS.

LA RED CRISTALINA REPRESENTADA EN LA FIGURA (1) PERTENECE AL SISTEMA CUBICO CENTRADO EN EL CUERPO. EL CRISTAL CONSTA DE NUEVE ATOMOS, UNO EN CADA VERTICE DEL CUBO Y OTRO EN EL CENTRO DEL MISMO. ESTE TIPO DE CRISTAL SE ENCUENTRA EN METALES TALES COMO EL Fe, Mo, Cr, W, VANADIO y COLUMBIO.

LA FIGURA (2) PERTENECE AL SISTEMA CUBICO CENTRADO EN LAS CARAS. METALES COMO: Al, Ni, Cu, Pb, Pt, Au, Ag, PRESENTAN ESTE TIPO DE RED CRISTALINA.

EL TERCER TIPO DE RED CRISTALINA RECIBE EL NOMBRE DE SISTEMA HEXAGONAL COMPACTO Y ESTA REPRESENTADO EN LA FIGURA ( 3 ).

ENTRE LOS METALES QUE PRESENTAN ESTA ESTRUCTURA CRISTALINA PODEMOS CITAR EL CADMIO (Cd), EL BISMUTO (Bi), EL COBALTO (Co), EL MAGNESIO (Mg), EL TITANIO (Ti) Y EL CINC (Zn).

LOS METALES QUE CRISTALIZAN EN EL SISTEMA CUBICO DE CARAS CENTRADAS SON GENERALMENTE DUCTILES; ES DECIR SON PLASTICOS Y FACILES DE TRABAJAR.

LOS QUE CRISTALIZAN EN ELSISTEMA HEXAGONAL COMPACTO, A EXCEPCION DEL CIRCONIO (Zr) Y EL TITANIO, CARECEN DE PLASTICIDAD, POR LO QUE NO SE PUEDEN CONFORMAR EN FRIO.

LOS METALES DEL SISTEMA CUBICO CENTRADO EN EL CUERPO TIENEN MAYOR RESISTENCIA QUE LOS DEL SISTEMA CUBICO DE CARA CENTRADAS, PERO PRESENTAN UNA MENOR APTITUD PARA LA CONFORMACION EN FRIO.

CRISTALIZACION DE LOS METALES

TODOS LOS METALES SOLIDIFICAN EN FORMA DE CRISTALES. CADA METAL TIENE SU PROPIO SISTEMA DE CRISTALIZACION. EN ALGUNOS METALES SE PRODUCE UN CAMBIO DE ESTRUCTURA CRISTALINA AL VARIAR LA TEMPERATURA. POR EJEMPLO, EL HIERRO, QUE A TEMPERATURA AMBIENTE PRESENTA UNA RED CUBICA CENTRADA EN EL CUERPO, CAMBIA AL SISTEMA CUBICO DE CARAS CENTRADAS A LA TEMPERATURA DE 910° C (1670°F).

EN EL ENFRIAMIENTO, EL METAL LIQUIDO PIERDE ENERGIA TERMICA (Calor) A TRAVES DEL AIRE Y DE LAS PAREDES DEL MOLDE. AL ALCANZAR LA TEMPERATURA DE SOLIDIFICACION, LOS ATOMOS DEL METAL VAN ASUMIENDO SU ESTRUCTURA CRISTALINA CARACTERISTICA. LOS CRISTALES SE VAN FORMANDO, AL AZAR, EN LOS PUNTOS DEL LIQUIDO QUE TIENEN MENOR ENERGIA. CUANTO MAYOR ES LA VELOCIDAD DEL ENFRIAMIENTO, MAYOR ES EL NUMERO DE CRISTALES QUE SE FORMAN EN UN MOMENTO DADO.

AL SER MAYOR EL NUMERO DE CRISTALES QUE ESTÁN CRECIENDO SIMULTANEAMENTE, DISMINUYE EL TAMAÑO DEL GRANO EN EL METAL SOLIDIFICADO.

EL TAMAÑO DE GRANO TIENE UNA GRAN INFLUENCIA SOBRE LAS PROPIEDADES DEL MATERIAL. ASÍ LOS ACEROS DE GRANO FINO TIENEN CARACTERISTICAS MECANICAS SUPERIORES A LOS DE GRANO GRUESO. SEGÚN ESTO, ES DE SUMA IMPORTANCIA QUE EL SOLDADOR TOME LAS MEDIDAS ADECUADAS PARA CONSERVAR EL TAMAÑO DEL GRANO DEL METAL BASE. LOS CALENTAMIENTOS EXCESIVOS CONDUCEN A PEQUEÑAS VELOCIDADES DE ENFRIAMIENTO, LO QUE ORIGINA UNA ESTRUCTURA DE GRANO GRUESO Y FRAGILIZA LA SOLDADURA.

EFECTOS DEL CALENTAMIENTO SOBRE LA ESTRUCTURA DE LOS ACEROS:

CUANDO EL ACERO, QUE ES UNA ALEACION DE HIERRO Y CARBONO, SE CALIENTA DESDE LA TEMPERATURA AMBIENTE HASTA UNOS 835°C (1333°F), LOS GRANOS DE PERLITA PASAN A UNA ESTRUCTURA CUBICA CENTRADA EN EL CUERPO A LA ESTRUCTURA CUBICA DE CARAS CENTRADAS. ESTA ULTIMA DISPOSICION DE LOS ATOMOS DE HIERRO RECIBE EL NOMBRE DE HIERRO GAMMA.

ADEMAS, CUNADO EL ACERO ALCANZA SU TEMPERATURA CRITICA (temperatura por encima de la cual hay que calentar el acero para endurecerlo por temple), EL CARBURO DE HIERRO SE DESCOMPONE EN HIERRO Y CARBONO, DISTRIBUYÉNDOSE ESTE UNIFORMEMENTE EN EL HIERRO. EL PRODUCTO RESULTANTE RECIBE EL NOMBRE DE AUSTENITA.

SI SE PROSIGUE EL CALENTAMIENTO POR ENCIMA DE LA TEMPERATURA CRITICA, VA AUMENTANDO EL TAMAÑO DE GRANO HASTA QUE SE ALCANZA LA TEMPERATURA DE FUSION.

CUANDO EL ACERO FUNDE, LA ESTRUCTURA CRISTALINA SE DESTRUYE TOTALMENTE, QUEDANDO LOS ATOMOS LIBRES Y SIN NINGUNA RELACION DEFINIDA ENTRE LOS MISMOS.

EFECTOS DEL ENFRIAMIENTO SOBRE LA ESTRUCTURA GRANULAR DE LOS ACEROS:

SI SE ENFRIA EL METAL DESDE EL ESTADO DE FUSION HASTA LA TEMPERATURA AMBIENTE, BAJO CONDICIONES ADECUADAS, SE PRODUCEN AXACTAMENTE LAS TRANSFORMASIONES OPUESTAS A LAS QUE EXPERIMENTA EL METAL DURANTE EL CALENTAMIENTO.

A MEDIDA QUE EL METAL SE VA ENFRIANDO, LOS CRISTALES DE HIERRO INICIAN LA SOLIDIFICACION. A ESTO SIGUE LA CRISTALIZACION DE LOS GRANOS DE AUSTENITA HASTA QUE SE PRODUCE LA SOLIDIFICACION COMPLETA.

DENTRO DEL CAMPO DE TEMPERATURA ENTRE LAS CUALES SE PRODUCE LA SOLIDIFICACION DEL ACERO, ESTE PASA POR DISTINTOS GRADOS DE SOLIDIFICACION, DESDE UN ESTADO PASTOSO A LA FORMA DE SOLUCION SÓLIDA. MIENTRAS SE ENCUENTRA EN ESTADO PASTOSO, SE PUEDE DEFORMAR FACILMENTE. POR EL CONTRARIO, DESPUES DE ALCANZADO EL ESTADO SÓLIDO, AUNQUE AUN SE ENCUENTRE CALIENTE, SOLO PUEDE DEFORMARSE POR APLICACIÓN DE GRANDES PRESIONES O GOLPES POR FORJA.

SI CONTINUAMOS EL ENFRIAMIENTO DEL METAL SÓLIDO, LA AUSTENITA SE VA CONTRAYENDO UNIFORMEMENTE A MEDIDA QUE LA TEMPERATURA DESCIENDE. CUANDO SE ALCANZA LA TEMPERATURA DE TRANSFORMACION, ESTA SE ESTABILIZA POR UN TIEMPO. EN ESTE MOMENTO SE PRODUCE LA TRANSFORMACION DE HIERRO GAMMA EN HIERRO ALFA, ASÍ COMO LA SEPARACION DE CARBURO DE HIERRO Y HIERRO PURO EN LOS GRANOS DE PERLITA.

EN LA TRANSFORMACION DEL MATERIAL DESDE EL ESTADO LIQUIDO HASTA EL ESTADO SÓLIDO, ES MUY IMPORTANTE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO, PUES DE ESTA DEPENDE LA ESTRUCTURA FINAL EN QUE SE DISPONEN LOS ATOMOS. POR EJEMPLO: SI UN ACERO DE 0.83% DE CARBONO SE ENFRIA RAPIDAMENTE HASTA POR DEBAJO DE SU TEMPERATURA CRITICA, ALGUNAS DE LAS TRANSFORMACIONES MENCIONADAS ANTERIORMENTE NO SE VERIFICAN. EL RESULTADO ES QUE APARECE UN CONSTITUYENTE QUE RECIBE EL NOMBRE DE MARTENSITA, DE GRAN DUREZA Y MUY FRAGIL.

FINALMENTE, EL ACERO QUEDA CON ESTAS PROPIEDADES.

POR EL CONTRARIO, SI EL MISMO ACERO DE 0.83% DE CARBONO SE ENFRIA MAS LENTAMENTE, LA ESTRUCTURA FINAL SERA MUCHO MAS DUCTIL.

INFLUENCIA DEL CARBONO

EN EL ACERO:

EL CARBONO ES EL PRINCIPAL ELEMENTO DE ALEACION EN LOS ACEROS Y DE EL DEPENDE LA ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS ACEROS AL CARBONO. LA INFLUENCIA DEL CARBONO SOBRE LA DUREZA Y RESISTENCIA DE LOS ACEROS DEPENDE DEL CONTENIDO DEL MISMO Y DE SU MICRO-ESTRUCTURA. LOS ACEROS AL CARBONO ENFRIADOS LENTAMENTE PRESENTAN UNA MICRO-ESTRUCTURA DE FERRITA Y PERLITICA, EN CANTIDADES QUE DEPENDEN DIRECTAMENTE DE LA CANTIDAD DE CARBONO. ENTRE MENOS CARBONO MAYOR CANTIDAD DE FERRITA Y MÁS BLANDO SERÁ, A MAYOR CARBONO MAYOR CANTIDAD DE PERLITA Y SU DUREZA AUMENTA.

MIENTRAS QUE LOS ACEROS AL CARBONO ENFRIADOS BRUSCAMENTE TIENEN UNA MICRO-ESTRUCTURA MARTENSITICA DE GRAN RESISTENCIA Y DUREZA, PERO MUY FRAGIL.

A TEMPERATURA AMBIENTE, LOS ATOMOS DE UN ACERO AL CARBONO SE DISPONEN SEGÚN EL SISTEMA CUBICO CENTRADO EN EL CUERPO. ESTO SE CONOCE COMO HIERRO ALFA.

CADA GRANO DE LA ESTRUCTURA DEL HIERRO ALFA ESTA FORMADO POR CAPAS DE HIERRO PURO (ferrita) Y UNA COMBINACION DE HIERRO Y CARBONO (carburo de hierro), QUE RECIBE EL NOMBRE DE CEMENTITA. LA CEMENTITA ES MUY DURA Y PRACTICAMENTE NO TIENE DUCTILIDAD.

SI EL ACERO TIENE 0.83 % DE CARBONO, PRESENTA UNA ETRUCTURA TOTALMENTE PERLITICA, ES DECIR, TODOS LOS GRANOS SON COMO LOS DESCRITOS ANTERIORMENTE: LAMINAS DE FERRITA CON LAMINAS DE CEMENTITA. RECIBE EL NOMBRE DE ACERO EUTECTOIDE.

SI EL ACERO TIENE MENOS DE 0.83% DE CARBONO, PRESENTA UNA ESTRUCTURA FERRITICO-PERLITICA Y RECIBE EL NOMBRE DE ACERO HIPOEUTECTOIDE. EL EXAMEN DE ESTA ESTRUCTURA NOS MUESTRA GRANOS DE FERRITA Y GRANOS DE PERLITA.

CUANDO EL ACERO TIENE MAS DEL 0.83% DE CARBONO, LA ESTRUCTURA ESTA FORMADA POR UNA MEZCLA DE PERLITA Y CEMENTITA Y RECIBE EL NOMBRE DE ACERO HIPEREUTECTOIDE. AL OBSERVAR EN EL MICROSCOPIO LA MICRO-ESTRUCTURA DE DICHO ACERO VEMOS COMO LOS GRANOS DE PERLITA ESTÁN RODEADOS DE CEMENTITA.

EN GENERAL, LOS ACEROS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA SUELEN TENER MENOS DEL 0.83% DE CARBONO POR LO QUE PERTENECEN AL GRUPO DE LOS HIPOEUTECTOIDES.

OTROS FACTORES QUE ALTERAN LA RESISTENCIA Y ESTRUCTURA:

CUANDO UN METAL SE TRABAJA EN FRIO POR EJEMPLO: laminación, martilleado, trefilado etc., LOS GRANOS DE FERRITA Y DEPERLITA SE HACEN MAS PEQUEÑOS, AUMENTANDO LA DUREZA Y RESISTENCIA DEL MATERIAL.

SI DESPUES DEL TRABAJO EN FRIO EL METAL SE CALIENTA Y SE DEJA ENFRIAR LENTAMENTE, VUELVE A AUMENTAR EL TAMAÑO DEL GRANO Y EL MATERIAL SE ABLANDA Y PIERDE RESISTENCIA.

EL TAMAÑO DE GRANO DE ALGUNOS METALES SE REDUCE Y LA RESISTENCIA AUMENTA, MEDIANTE UN PROCESO DE CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO POSTERIOR. POR EJEMPLO SI UN ACERO CON ALTO CONTENIDO DE CARBONO SE CALIENTA A UNA TEMPERATURA DETERMINADA Y LUEGO SE ENFRIA BRUSCAMENTE EN AGUA O EN ACEITE

( proceso de temple ), EL TAMAÑO DE GRANO PERMANECE FINO. POR EL CONTRARIO SI EL MISMO ACERO SE CALIENTA POR UN LARGO PERIODO DE TIEMPO, EL TAMAÑO DE GRANO AUMENTA Y EL MATERIAL SE FRAGILIZA. ESTE PUNTO ES DE TENER MUY EN CUENTA EN LA SOLDADURA DE DIVERSOS ACEROS ALEADOS.

EL PROBLEMA DE LOS CAMBIOS DE STRUCTURA NO ES DEMASIADO GRAVE EN LA SOLDADURA EN LOS ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO. SIN EMBARGO, LOS ACEROS DE ALTO CONTENIDO DE CARBONO Y ACEROS ALEADOS ESTÁN MUY INFLUENCIADOS EN LA RESISTENCIA POR LA VARIACION DE ESTRUCTURA Y EL TAMAÑO DE GRANO. SEGÚN ESTO, HAY QUE TOMAR GRANDES PRECAUCIONES DURANTE LA SOLDADURA, PARA EVITAR UN EXCESIVO CALENTAMIENTO O UN TRATAMIENTO INADECUADO DURANTE EL ENFRIAMIENTO Y EVITAR ASÍ ALTERACIONES SUSTANCIALES EN LA ESTRUCTURA DEL METAL.

EFECTOS DEL CALOR APLICADO DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA

EN SOLDADURA PUEDEN OCURRIR ENFRIAMIENTOS MUY RAPIDOS DE ALGUNAS ZONAS, LO QUE PUEDE PRODUCIR PUNTOS DUROS, LOSCUALES PUEDEN SER ORIGEN DE FISURAS O GRIETAS EN EL CORDON. ADEMAS, HAY QUE TENER EN CUENTA QUE MIENTRAS UNA ZONA DE LA PIEZA SE ENCUENTRA EN ESTADO DE FUSION, EL RESTO DE LA MISMA TIENE TEMPERATURAS VARIABLES ENTRE AMPLIOS LIMITES: DESDE ZONAS QUE ESTÁN A UNA TEMPERATURA PROXIMA A LA DE FUSION HASTA OTRAS QUE SE MANTIENEN A TEMPERATURA AMBIENTE.

ESTO IMPLICA QUE MIENTRAS EN UNAS ZONA LA ESTRUCTURA CRISTALINA ESTA TOTALMENTE ROTA O A PUNTO DE ROMPERSE, EN OTRAS SE ESTA INICIANDO LA RECRISTALIZACION.

ZONAS AFECTADAS POR EL CALOR

( ZAC )

COMO AHORA PUEDE APRECIARSE HAY UNA ZONA QUE AUNQUE NO SE FUNDIÓ SI ESTUVO EXPUESTA A ALTAS TEMPERATURAS. EN ESTA ZONA EL ACERO PUDO LLEGAR A RECRISTALIZARSE EN FORMA DE AUSTENITA Y PUEDE HABER TAMBIÉN MODIFICACIONES EN LA ESTRUCTURA DEL GRANO.

ESA ÁREA ES LLAMADA:

“ZONA AFECTADA POR EL CALOR”.

LA ENERGÍA TÉRMICA APLICADA POR UN ELECTRODO AL SOLDAR DEPENDE DEL VOLTAJE, EL AMPERAJE Y LA VELOCIDAD DE AVANCE DEL ELECTRODO.

CUANDO EL VOLTAJE Y EL AMPERAJE APLICADOS AL ELECTRODO SON MAYORES, ES MAYOR LA CANTIDAD DE CALOR APLICADA Y ENTRE MAYOR SEA LA VELOCIDAD DE AVANCE ES MENOR LA CANTIDAD DE ENERGÍA O CALOR APLICADO.

LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO DE LAS ZONAS QUE FUERON CALENTADAS AL SOLDAR, ES MUY IMPORTANTE PUES COMO YA VIMOS DE ESA VELOCIDAD DEPENDE QUE SE FORME LA ESTRUCTURA DE TEMPLE Ó MARTENSITA Ó QUE OCURRA REACCIÓN Y SEGREGACIÓN DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN, COMO TAMBIÉN INFLUYE EN LOS ESFUERZOS, DISTORSIÓN Y TAMAÑO DEL GRANO.

SI TOMAMOS DOS PLANCHAS DE ACERO DE LAS MISMAS DIMENSIONES A LA PRIMERA LA CALENTAMOS CON UN SOPLETE HASTA QUE ESTÉ A 200° C LA SEGUNDA LA DEJAMOS A TEMPERATURA AMBIENTE Y APLICAMOS EN CADA UNA UN CORDÓN DE SOLDADURA CON LA MISMA ENERGÍA APLICADA O SEA CON EL MISMO VOLTAJE, AMPERAJE Y VELOCIDAD DE AVANCE PODEMOS ENCONTRAR QUE: PARA LA PRIMERA PLANCHA, COMO LA TEMPERATURA TIENE QUE CAER SOLO HASTA 200° C., LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO DEL CORDÓN Y LA ZONA AFECTADA ES MÁS LENTO QUE PARA LA SEGUNDA Ó VISTO EN OTRA FORMA, EL TIEMPO QUE NECESITA LA PRIMERA PLANCHA PARA LLEGAR A LA TEMPERATURA AMBIENTE ES MAYOR QUE EL TIEMPO REQUERIDO QUE LA SEGUNDA PARA LLEGAR A LA TEMPERATURA AMBIENTE. A ESA TEMPERATURA APLICADA A LA PRIMERA PLANCHA SE LE DA EL NOMBRE DE: TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO.

LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO Y LA ENERGÍA APLICADA SON FACTORES SUMAMENTE IMPORTANTES EN SOLDADURA, PUES CON ELLOS SE PUEDE LOGRAR UN CONTROL DE LAS VELOCIDADES DE ENFRIAMIENTO Y DE LOS FENÓMENOS QUE OCURREN EN EL ACERO CON LOS CAMBIOS RÁPIDOS EN TEMPERATURA QUE INFLUYEN EN EL TAMAÑO DEL CORDÓN Y DEL GRANO EN LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR.

CUANDO SE SUELDAN ACEROS DE ALTO CNTENIDO EN CARBONO, SI NO SE TOMAN MEDIDAS PARA EVITAR LOS CAMBIOS DE ESTRUCTURA, BIEN SEA MEDIANTE CALENTAMIENTOS PREVIOS O DISMINUYENDO LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO, LA SOLDADURA QUEDARA DEMASIADO FRAGIL, POR LO QUE LA PIEZA SERA PRACTICAMENTE INSERVIBLE.

SI SE SUELDA UNA PIEZA DE ACERO DE GRAN ELASTICIDAD, POR EJEMPLO UN RESORTE, EL CALOR APLICADO DURANTE LA SOLDADURA PUEDE DISMINUIR LA ELASTICIDAD, CON LO QUE SE INUTILIZA LA PIEZA.

TAMBIEN HAY QUE TENER EN CUENTA QUE SI SE SUELDA UNA PIEZA ENDURECIDA POR TEMPLE, LA SOLDADURA, NORMALMENTE, DISMINUYE LA DUREZA DE LA MISMA. EN MUCHOS CASOS, UNA VEZ REALIZADA LA SOLDADURA, HAY QUE SOMETER LAS PIEZAS A UN TRATAMIENTO TERMICO QUE LES DEVUELVA LAS CARACTERISTICAS DE DUREZA INICIALES.

ES EVIDENTE QUE PARA SOLDAR CUALQUIER ACERO ALEADO O DE ELEVADO CONTENIDO DE CARBONO, HAY QUE CONOCER MUY BIEN LOS EFECTOS DEL CALENTAMIENTO Y DEL ENFRIAMIENTO.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

LOS TRATAMIENTOS TERMICOS SE APLICAN A LOS METALES Y ALEACIONES PARA ABLANDARLOS O ELEIMINAR TENSIONES INTERNAS, O PARA ENDURECERLOS TOTAL O PRCIALMENTE. Y A ESTO LLAMAMOS: RECOCIDO Y TEMPLE TOTAL O SUPERFICIALMENTE.

ES IMPORTANTE PARA EL SOLDADOR EL CONOCIMIENTO DE ESTOS PROCESOS, PUES EN MUCHOS CASOS DEBERA CONTROLAR LOS PROCESOS DE CALENTAMIENTO Y DE ENFRIAMIENTO DURANTE LA SOLDADURA, PARA EVITAR QUE UN TRATAMIENTO PUEDA MODIFICAR LA ESTRUCTURA DEL MATERIAL.

RECOCIDO

ES UN TRATAMIENTO POR EL QUE SE CONSIGUE ABLANDAR EL MATERIAL CON VISTAS A FACILITAR SU MECANIZACION Y QUE TAMBIEN ELIMINA LAS TENSIONES INTERNAS QUE PUEDEN QUEDAR EN EL MATERIAL COMO CONSECUENCIA DE LA SOLDADURA.

PARA RECOCER UN ACERO, SE CALIENTA HASTA UNA CIERTA TEMPERATURA Y SE MANTIENE DURANTE CIERTO TIEMPO PARA CONSEGUIR QUE TODO EL CARBONO SE DISUELVA UNIFORMEMENTE EN TODA LA MASA DE HIERRO.

LA TEMPERATURA DE RECOCIDO VARIA SEGÚN EL TIPO DEACERO.

DESPUES QUE LA PIEZA HA SIDO CALENTADA DURANTE UN PERIODO DE TIEMPO SUFICIENTE, SE DEJA ENFRIAR LENTAMENTE, BIEN SEA DENTRO DE UN HORNO O CUBIERTA CON ASCUAS, ARENA, CAL, MANTAS DE ASBESTO SILICATO O CUALQUIER OTRO MATERIAL TERMICO AISLANTE.

EL RECOCIDO PARA ELIMINAR TENSIONES INTERNAS PRODUCIDAS DURANTE EL PROCESO DE SOLDEO, CONSISTE EN CALENTAR A UNA TEMPERATURA POR DEBAJO DE LA CRITICA, APROX., 594°C 1100°F, Y ENFRIAR LUEGO LENTAMENTE.

OTRO METODO PARA ELIMINAR TENSIONES CONSISTE EN EL MARTILLEADO; SIN EMBARGO, HAY QUE APLICARLO CON MUCHAS PRECAUSIONES, PUES SIEMPRE PRESENTA UN GRAN RIESGO DE FISURACION EN LAS PIEZAS.

EL RECOCIDO PARA LA ELIMINACION DE TENSIONES SOLO SE APLICA SOBRE PIEZAS EN LAS QUE SE TEMA UNA ROTURA FRAGIL Y SIEMPRE QUE NO SE DISPONGA DE OTRO PROCEDIMIENTO PARA ELIMIAR LAS FUERZAS DE EXPANSION Y CONTRACCION QUE SE PRESENTAN DURANTE EL SOLDEO.

NORMALIZADO

DIFIERE DEL RECOCIDO ESTANDAR YA QUE CONSTA DE CALENTAMIENTOS A TEMPERATURAS MAS ELEVADAS DURANTE TIEMPOS MAS CORTOS Y EL ENFRIAMIENTO SE REALIZA AL AIRE.

TEMPLE

SE EMPLEA PARA ENDURECER UNA VEZ MECANIZADAS. SE REALIZA CALENTANDO HASTA UNA TEMPERATURA POR ENCIMA DE LA CRITICA Y ENFRIANDO RAPIDAMENTE EN AIRE, ACEITE, AGUA O SALES.

SOLO LOS ACEROS DE MEDIANO O ALTO CONTENIDO EN CARBONO ENDURECEN POR ESTE PROCEDIMIENTO. LOS DE BAJO CONTENIDO EN CARBONO NO TEMPLAN. LA TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO DEPENDE DEL TIPO DE ACERO.

EL ENDURECIMIENTO POR TEMPLE NO SIEMPRE ES DESEABLE. SU INTERES DEPENDE DE LA APLICACIÓN POSTERIOR DE LA PIEZA. POR EJEMPLO SI UNA PIEZA DE ACERO ENDURECE POR TEMPLE DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA, QUEDARA MUY FRAGIL Y MUY SENSIBLE A LA FISURACION PROVOCADA POR LAS TENSIONES DE ORINGEN TERMICO QUE SE ORIGINAN DURANTE EL PROCESO DEL SOLDEO. EN ESTOS CASOS DEBEN TOMARSE PRECAUSIONES ESPECIALES, COMO UN PRECALENTAMIENTO O UN CONTROL SEVERO SOBRE LA APORTACION DE CALOR Y LAS CONDICIONES DE ENFRIAMIENTO PARA MINIMIZAR ESTA TENDENCIA.

DURANTE EL PROCESO DE SOLDEO EXISTE UNA MARCADA DIFERENCIA DE TEMPERATURAS ENTRE EL METAL FUNDIDO, LAS ZONAS ADYACENTES Y EL METAL BASE QUE SE ENCUENTRA FRIO. ESTE ACTÚA COMO UN MEDIO DE ENFRIAMIENTO ENERGICO DE LAS ZONAS AFECTADAS POR EL CALOR.

LA CONSECUENCIA DE ESTO ES QUE LAS ZONAS PROXIMAS A LA DE FUSION, QUE DURANTE LA SOLDADURA, SUPERAN LA TEMPERATURA CRITICA, QUEDAN CON UNA ESTRUCTURA DURA Y FRAGIL, DE TIPO MARTENSITICO.

CUANTO MAYOR ES LA TENDENCIA AL TEMPLE DEL ACERO, MAYOR ES EL PELIGRO QUE SE PRESENTE ESTE FENOMENO INCLUSO CON PEQUEÑAS VELOCIDADES DE ENFRIAMIENTO.

ESTA ES UNA DE LAS RAZONES POR LAS CUALES LOS ACEROS DE ELEVADO CONTENIDO DE CARBONO DEBEN SOLDARSE CON MUCHAS MAS PRECAUSIONES QUE LOS ACEROS ORDINARIOS DE BAJOS CONTENIDOS EN CARBONO.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

LOS TRATAMIENTOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL SE SUELEN APLICAR A LOS ACEROS DE BAJO CONTENIDO EN CARBONO Y CONSISTEN EN AÑADIR CARBONO, NITROGENO O UNA COMBINACION DE AMBOS A LA SUPERFICIE EXTERIOR DE LA PIEZA CON VISTAS A CONSEGUIR UNA FINA CAPA EXTERIOR DE GRAN DUREZA.

LAS TRES TECNICAS PRINCIPALES DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL SE CONOCEN COMO CARBURACION, CIANURACION Y NITRURACION.

CARBURACION

CONSISTE EN CALENTAR LAS PIEZAS A TRATAR EN UN HORNO CUYA ATMOSFERA SEA RICA EN MONOXIDO DE CARBONO. OTRO METODO CONSISTE EN CALENTAR EL ACERO EN CONTACTO CON SUSTANCIAS RICAS EN CARBONO, TALES COMO CARBON VEGETAL, CARBON MINERAL, etc.

LOS MÉTODOS MODERNOS DE CARBURACION UTILIZAN LA ATMOSFERA GASEOSA CASI EXCLUSIVAMENTE.

LA PIEZA SE CALIENTA A UNA TEMPERATURA ENTRE 899° Y 927°C EQUIVALENTE A 1650°F a 1700°F.

A ESTA TEMPERATURA EL ACERO SE ENCUENTRA EN FORMA AUSTENITA Y FACILMENTE ABSORBE CARBONO DE LA ATMOSFERA CIRCUNDANTE RICA EN ESTE ELEMENTO. EL TIEMPO DE DURACIÓN DEL TRATAMIENTO DEPENDE DEL ESPESOR QUE SE QUIERA CONSEGUIR EN LA CAPA DURA. DESPUES DEL CALENTAMIENTO LA PIEZA SE ENFRIA BRUSCAMENTE, CON LO QUE SE CONSIGUE UNA SUPERFICIE EXTERIOR MUY DURA SOBRE UN NUCLEO RELATIVAMENTE TENÁZ.

CIANURACION

CONSISTE EN INTRODUCIR LA PIEZA DE ACERO EN UN BAÑO DE SALES DE CIANURO SODICO O POTASICO QUE SE ENCUENTRA A UNA TEMPERATURA DE UNOS 815°C (1500°F). SE CONSIGUE UNA CAPA EXTERIOR MAS FINA Y MAS DURA QUE LA OBTENIDA CON LA CARBURACION.

NITRURACION

ES EL PROCEDIMIENTO QUE PERMITE CONSEGUIR CAPAS SUPERFICIALES MAS DURAS. EL ENDURECIMIENTO SE CONSIGUE POR LA FORMACION DE COMPUESTOS DE NITROGENO, QUE SON MUY DURAS Y RESISTENTES AL DESGASTE.

LA NITRURACION SE REALIZA CALENTANDO LA PIEZA DE UNOS 482° a 583°C (900°F a 1000°F) EN UN HORNO QUE CONTENGA UNA ATMOSFERA A BASE DE GASES AMONIACALES.

DEBIDO A QUE ES EL PROCEDIMIENTO QUE MENOR CALENTAMIENTO EXIGE SE EMPLEA SIEMPRE QUE SE QUIERA DUREZA SUPERFICIAL SIN PRODUCIR GRANDES DEFORMACIONES EN LASPIEZAS A TRATAR.

PROPIEDADES O RESISTENCIA MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

LAS CARACTERISTICAS MECANICAS DE LOS MATERIALES SON UNA MEDIDA DE COMPORTAMIENTO DE LOS MISMOS BAJO DISTINTOS TIPOS DE ESFURZOS.

TAMBIEN LAS PODEMOS DEFINIR COMO LA RESISTENCIA DE LOS MATERIALES CUANDO SE SOMETEN A LA ACCION DE UNA O MAS FUERZAS.

SI CONOCEMOS LAS PROPIEDADES RESISTENTES DE LOS MATERIALES PODREMOS CONSTRUIR ESTRUCTURAS SEGURAS.

DEL MISMO MODO SI UN SOLDADOR CONOCE LA RESISTENCIA DE LA SOLDADURA CON RELACION A LA DEL METAL BASE, PODRA APLICAR LA SOLDADURA NECESARIA PARA QUE SU RESISTENCIA SEA SUFICIENTE.

PODEMOS DEFINIR LA RESISTENCIA DE UN MATERIAL COMO SU CAPACIDAD PARA SOPORTAR CARGAS SIN QUE SE PRODUZCA LA ROTURA.

TENSION

ES LA RESISTENCIA INTERNA QUE UN MATERIAL OFRECE A LA DEFORMACION. SE MIDE EN FUERZA POR UNIDAD DE SUPERFICIE.

DEFORMACION

ES EL CAMBIO DE DIMENSIONES O FORMA QUE EXPERIMENTA LA PIEZA AL APLICARLE LA TENSION. SE SUELE EXPRESAR EN VALORES UNITARIOS.

ELASTICIDAD

ES LA CAPACIDAD QUE TIENEN LOS MATERIALES PARA RECUPERAR SU FORMA Y DIMENSIONES INICIALES AL CESAR LAS FUERZAS QUE PREVIAMENTE LOS DEFORMARON.

UNA BANDA DE GOMA ES UN BUEN EJEMPLO DE MATERIAL ELASTICO. SI LA GOMA SE ESTIRA, RECUPERA SU FORMA Y MEDIDAS INICIALES AL CESAR LA FUERZA.

SIN EMBARGO, POR ENCIMA DE CIERTO LIMITE, SE ROMPERA.

LOS MATERIALES CON PROPIEDADES ELASTICAS SE COMPORTAN DE LA MISMA FORMA.

LIMITE ELASTICO

ES LA CARGA MAXIMA QUE PUEDE SOPORTAR UN MATERIAL SIN PERDER SU FORMA INICIAL AL CESAR LA CARGA.

MODULO DE ELASTICIDAD

ES EL COCIENTE ENTRE TENSION Y DEFORMACIÓN DENTRO DEL LIMITE ELASTICO. CUANTO MENOR ES LA DEFORMACION DE UN MATERIAL BAJO UNA TENSION DADA, MAYOR ES SU MODULO DE ELASTICIDAD. POR COMPARACION DE SUS MODULOS DE ELASTICIDAD, PODEMOS DETERMINAR LA RIGIDEZ DE LOS MATERIALES.

LA RIGIDEZ U OPOSICION DE LA DEFORMACION, TIENE UNA GRAN IMPORTANCIA EN MUCHAS APLICACIONES, TANTO EN MAQUINAS COMO EN ESTRUCTURAS.

MODULO DE ELASTICIDAD

ES EL COCIENTE ENTRE TENSION Y DEFORMACION DENTRO DEL LIMITE ELASTICO. CUANTO MENOR ES LA DEFORMACION DE UN MATERIAL BAJO UNA TENSION DADA, MAYOR ES SU MODULO DE ELASTICIDAD. POR COMPARACION DE SUS MODULOS DE ELASTICIDAD, PODEMOS DETERMINAR LA RIGIDEZ DE LOS MATERIALES.

LA RIGIDEZ U OPOSICION DE LA DEFORMACION, TIENE UNA GRAN IMPORTANCIA EN MUCHAS APLICACIONES, TANTO EN MAQUINAS COMO EN ESTRUCTURAS.

RESISTENCIA A LA TRACCION

ES LA CAPACIDAD QUE TIENE UN MATERIAL PARA SOPORTAR FUERZAS QUE INTENTAN ALARGARLO. ES UNA DE LAS CARACTERISTICAS MECANICAS MAS IMPORTANTES.

RESISTENCIA A COMPRESION

ES LA CAPACIDAD QUE TIENE EL MATERIAL PARA SOPORTAR FUERZAS QUE INTENTAN ACORTARLO, O ENCOGERLO

SI NOS FIJAMOS EN EL SENTIDO DE LAS FUERZAS, LA COMPRESION ES EL ESFUERZO OPUESTO AL DE LA TRACCION.

LA MAYORIA DE LOS METALES TIENEN BUENA RESISTENCIA A LA TRACCION Y A LA COMPRESION. SIN EMBARGO, LOS MATERIALES FRAGILES, TALES COMO LA FUNDICION, TIENEN BUENA RESISTENCIA

A LA COMPRESION, PERO SOLO UNA MODERADA RESISTENCIA A TRACCION.

RESISTENCIA A FLEXION

ES LA CAPACIDAD QUE TIENEN LOS MATERIALES PARA SOPORTAR CARGAS QUE INTENTAN CURVARLOS O FLEXARLOS.

UNA TENSION DE FLEXION ES LA COMBINACION DE TENSIONES DE TRACCION Y COMPRESION.

RESISTENCIA A TORSION

ES LA CAPACIDAD DEL MATERIAL PARA SOPORTAR FUERZAS QUE INTENTAN GIRARLO.

RESISTENCIA A CORTADURA

ES LA QUE PRESENTA EL MATERIAL A QUE UNA PARTE DEL MISMO SE DESLICE CON RELACION A OTRA.

RESISTENCIA A LA FATIGA

NOS INDICA LA CAPACIDAD DEL MATERIAL PARA SOPORTAR FUERZAS INTERMITENTES O ALTERNATIVAS DE TRACCION O DE COMPRESION.

RESISTENCIA AL IMPACTO

NOS INDICA LA CAPACIDAD DEL MATERIAL PARA SOPORTAR CARGAS APLICADAS BRUSCAMENTE.

CUANTO MAYOR ES LA RESISTENCIA AL IMPACTO DE UN MATERIAL, MAYOR ES LA CANTIDAD DE ENERGIA REQUERIDA PARA ROMPERLO. ESTA CARACTERISTICA, DADO QUE ES UNA DE LAS MAS SENSIBLES A LAS VARIACIONES DE ESTRUCTURA, PUEDE SER AMPLIAMENTE AFECTADA POR LA SOLDADURA.

DUCTILIDAD

NOS INDICA LA APTITUD DEL AMTERIAL A LA DEFORMACION SIN QUE PRODUZCA GRIETAS O ROTURAS.

LOS METALES DE GRAN DUCTILIDAD, COMO EL COBRE O ACERO SUAVE, ROMPEN PROGRESIVAMENTE A MEDIDA QUE LA CARGA SE VA INCREMENTANDO.

LOS DE PEQUEÑA DUCTILIDAD, TALES COMO LA FUNDICION, ROMPEN DE REPENTE CUANDO LA CARGA ALCANZA UN DETERMINADO VALOR.

DUREZA

ES LA OPOSICIÓN DEL MATERIAL A SER RAYADO O PENETRADO POR OTROS. SE SUELE DETERMINAR MIDIENDO EL ÁREA DE LA HUELLA DEJADA SOBRE LA PIEZA POR UNA BOLA QUE SE APLICA BAJO UNA CARGA DETERMINADA O MIDIENDO LA PROFUNDIDAD DE LA HUELLA PRODUCIDA POR UN PENETRADOR ADECUADO BAJO UNA CARGA DADA.

FRAGILIDAD

LA FRAGILIDAD VIENE A SER LA CARACTERÍSTICA OPUESTA A LA RESISTENCIA AL IMPACTO. NOS INDICA QUE EL MATERIAL SE FRACTURA FÁCILMENTE, BAJO PEQUEÑAS CARGAS. EN MUCHOS CASOS LA FRAGILIDAD SE PUEDE ORIGINAR POR UNA SOLDADURA INADECUADA. LA FRAGILIDAD INDICA UNA PERDIDA TOTAL DE DUCTILIDAD.

TENACIDAD

SE PUEDE CONSIDERAR COMO UNA COMBINACIÓN DE RESISTENCIA Y DUCTILIDAD. UN MATERIAL TENAZ ES AQUEL QUE PUEDE ABSORVER GRANDES CANTIDADES DE ENERGIA SIN QUE SE PRODUZCA LA ROTURA. LOS METALES QUE PRESENTAN UN MODULO DE ELASTICIDAD ELEVADO Y UNA GRAN DUCTILIDAD, SON MUY TENACES. LA SOLDADURA DE ESTE TIPO DE MATERIALES DEBE RELIZARSE CON SUMO CUIDADO. UN REGIMEN TÉRMICO INADECUADO PUEDE MODIFICAR EL TAMAÑO DE GRANO Y LA MICROESTRUCTURA DEL MATERIAL, CARACTERÍSTICAS A LA QUE ESTÁ ÍNTIMAMENTE LIGADA LA TENACIDAD.

MALEABILIDAD

ES LA CAPACIDAD DEL MATERIAL PARA SER DEFORMADO POR APLICACIÓN DE FUERZAS DE COMPRESIÓN SIN QUE SE ORIGINEN DEFECTOS. LOS MATERIALES MALEABLES PUEDEN SER FORJADOS O LAMINADOS.

FLUENCIA

CONSISTE EN UN LENTO, PERO PROGRESIVO INCREMENTO DE LA DEFORMACIÓN, QUE NORMALMENTE SE PRODUCE A ELEVADAS TEMPERATURAS, HASTA PRODUCIR EL FALLO DEL MATERIAL.

LAS PROPIEDADES CRIOGÉNICAS

LAS PROPIEDADES CRIOGÉNICAS DEL MATERIAL NOS INDICAN EL COMPORTAMIENTO DEL MISMO CUANDO SE SOMENTE A TENSIONES A MUY BAJAS TEMPERATURAS.

A DEMÁS DE SER SENSIBLES AL TIPO DE ESTRUCTURA CRISTALINA Y A LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN, LOS METALES TAMBIEN SON SENSIBLES A LAS ALTAS Y BAJAS TEMPERATURAS. ALGUNOS MATERIALES QUE SE COMPORTAN PERFECTAMENTE A TEMPERATURA AMBIENTE, PUEDEN FALLAR INESPERADAMENTE A BAJAS O ALTAS TEMPERATURAS.

AL DESCENDER LA TEMPERATURA SE SUELE PRODUCIR UN CAMBIO BRUSCO DE COMPORTAMIENTO DÚCTIL A COMPORTAMIENTO FRÁGIL.

EL COEFICIENTE DE DILATACION

NOS INDICA LA VARIACIÓN UNITARIA DE LONGITUD QUE EXPERIMENTA EL MATERIAL, AL VARIAR LA TEMPERATURA 1°C. ES SIEMPRE UN FACTOR IMPORTANTE EN LA SOLDADURA.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS AL CARBONO:

LOS ACEROS AL CARBONO SON AQUELLOS EN LOS QUE EL CARBONO ES EL UNICO ELEMENTO DE ALEACIÓN. EL CONTENIDO EN ESTE ELEMENTO ES EL QUE DETERMINA LA DUREZA, LA RESISTENCIA Y LA DUCTILIDAD. CUANTO MAYOR ES EL CONTENIDO DE CARBONO, MAYOR ES LA RESISRTENCIA Y LA DUREZA.

POR EL CONTRARIO, A MEDIDA QUE DISMINUYE EL CARBONO, AUMENTA LA DUCTILIDAD DEL ACERO.

DE ACUERDO CON SU CONTENIDO DE CARBONO, LOS AEROS AL CARBONO SE CLASIFICAN EN:

ACEROS DE BAJO, MEDIO, ALTO Y MUY ALTO CONTENIDO DE CARBONO.

ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO

CONTIENEN ENTRE 0.05 Y 0.3% DE CARBONO. SON TENACES, DUCTILES Y FACILES DE MECANIZAR, CONFORMAR Y SOLDAR. LA MAYORIA DE ELLOS NO RESPONDEN A LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS, SALVO A LOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL. AL ESMERILARLOS DESPRENDEN UN HÁZ DE CHISPAS BLANCAS, CON ESCASAS RAMIFICACIONES.

ACEROS DE MEDIANO CONTENIDO DE CARBONO

CONTIENEN ENTRE 0.30 Y 0.45% DE CARBONO. SON RESISTENTES Y DUROS, PERO NO SE PUEDEN TRABAJAR Y SOLDAR CON TANTA FACILIDAD COMO LOS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO.

ADMITEN LOS TRTAMIENTOS TÉRMICOS. PARA SOLDARLOS CON BUENOS RESULTADOS, DEBE UTILIZARCE ELECTRODOS ESPECIALES Y HAY QUE TOMAR MEDIDAS PARA EVIRTAR LA FORMACIÓN DE FISURAS EN LA ZONA DE SOLDEO Y SUS INMEDIACIONES. DESPRENDEN CHISPAS MÁS NUMEROSAS Y BRILLANTES, PERO DE MENOR LONGITUD.

ACEROS DE ALTO CONTENIDO DE CARBONO:

LOS PRIMEROS CONTIENEN ENTRE 0.45 Y 0.75% DE CARBONO, Y LOS SEGUNDOS, DESDE 075 A 1.7% DE CARBONO.

TANTO UNOS COMO OTROS, RESPONDEN MUY BIEN A LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

REQUIEREN EL EMPLEO DE ELECTRODOS ESPECIALES, PRECALENTAMIENTO Y TRATAMIENTOS PARA ELIMINAR TENSIONES. NORMALMENTE NO SE PRACTICA LA SODADURA EN LOS ACEROS DE MUY ALTO CONTENIDO DE CARBONO. SE RECONOCEN POR SU CHISPAS BLANCAS, CORTAS Y CON NUMEROSAS RAMIFICACIONES.

ACEROS ALEADOS

UN ACERO ALEADO ES AQUEL QUE CONTIENE UNO, O MÁS, ELEMENTOS DE ALEACIÓN, TALES COMO EL NIQUEL, CROMO, MANGANESO, MILIBDENO, TITANIO, COBALTO, WOLFRAMIO O VANADIO. LA ADICIÓN DE ESTOS ELEMENTOS AUMENTA ALGUNA CARACTERÍSTICA DEL ACERO. POR EJEMPO, SU RESISTENCIA, TENACIDAD, RESISTENCIA AL CALOR, RESISTENCIA A LA CORROSIÓN, RESISTENCIA A LA FRICCIÓN, ETC.

SE SUELEN DESIGNAR POR EL ELEMENTO DE ALEACIÓN PREDOMINANTE. EN SU MAYORÍA PUEDEN SOLDARSE SIEMPRE QUE SE EMPEE EL ELECTRODO Y TÉCNICA ADECUADA.

LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN MÁS COMUNES SON LOS SIGUIENTES:

CROMO:

LE ADICIONA AL ACERO UNA GRAN DUREZA Y RESISTENCIA AL DESGASTE, SIN AUMENTAR LA FRAGILIDAD. TAMBIEN TIENE TENDENCIA A AFINAR EL GRANO DEL ACERO, POR LO QUE AUMENTA LA TENACIDAD. SE SUELE UTILIZAR SOLO O EN COMBINACIÓN CON OTROS ELEMENTOS, TALES COMO EL NIQUEL, VANADIO, MOLIBDENO O WALFRAMIO.

MANGANESO:

LA ADICIÓN DE ESTE ELEMENTO PRODUCE UNA ESTRUCTURA DE GRANO FINO CON GRAN TENACIDAD Y BUENA DUCTILIDAD.

MOLIBDENO:

DESPUÉS DEL CARBONO ES EL ELEMENTO QUE PRODUCE UN MAYOR EFECTO ENDURECEDOR. AL MISMO TIEMPO SE OPONE AL AUMENTO DE TAMAÑO DEL GRANO. EL RESULTADO ES UN ACERO RESISTENTE Y TENÁZ. AUNQUE EN ALGUNOS ACEROS SE EMPLEA COMO ÚNICO ELEMENTO DE ALEACIÓN, NOMALMENTE SUELE UTILIZARSE COMO COMPLEMENTO DEL NIQUEL, DEL CROMO O DE AMBOS.

NIQUEL:

AUMENTA LA DUCTIBILIDAD DEL ACERO SIN PERDER RESISTENCIA. CUNDO SE AÑADE EN GRANDES CANTIDADES, 25 A 35 %, NO SÓLO SE INCREMENTA LA TENACIDAD DEL ACERO, SINO QUE TAMBIEN AUMENTA LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN, A LA OXIDACIÓN Y AL CHOQUE.

VANADIO:

LA ADICIÓN DE ESTE ELEMENTO FAVORECE LA FORMACIÓN DE ESTRUCTURAS DE GRANO FINO CUANDO EL ACERO SE CALIENTA POR ENCIMA DE SU TEMPERATURA CRITICA, PARA REALIZAR UN TRATAMIENTO TÉRMICO. ADEMÁS, AUMENTA LA TENACIDAD Y LA RESISTENCIA.

SILICIO:

CUANDO EL ACERO ESTA EN ESTADO LÍQUIDO DURANTE UNA PRODUCCIÓN TIENE GRAN CANTIDAD DE ÓXIDO DE HIERRO, CON EL OBJETO DE DESOXIDARLO SE LE AGREGA SILICIO EL CUAL SE COMBINA MÁS FÁCILMENTE CON EL OXIGENO DEJANDO AL HIERRO LIBRE DE OXIDO. EN PROPORCIONES RELATIVAMENTE ALTAS MEJORA LA RESISTENCIA A LA OXIDACIÓN, AUMENTA LA RESISTENCIA Y LA CAPACIDAD PARA ENDURECER EL ACERO.

WOLFRAMIO:

NORMALMENTE SE EMPLEA EN LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS DE CORTE. DA UNA GRAN DUREZA Y RESISTENCIA AL DESGASTE.

COBALTO:

SU PRINCIPAL FUNCIÓN ES LA DE FORTALECER LA FERRITA. SE EMPLEA EN COMBINACIÓN CON EL WOLFRAMIO PARA DESARROLLAR DUREZAS EN CALIENTE, ES DECIR, PARA CONSEGUIR ALEACIONES QUE CONSERVEN LA DUREZA A ELEVADAS TEMPERATURAS.

CÓDIGOS DE DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS ( AISI – SAE )

EL INSTITUTO AMERICANO DEL HIERRO Y EL ACERO (ANSI) Y LA SOCIEDAD DE INGENIERIA DEL AUTOMÓVIL (SAE) CLASIFICAN E IDENTIFICAN LOS ACEROS MEDIANTE UN PREFIJO Y CUATRO O CINCO DIGITOS.

EL PRIMR DIGITO INDICA EL TIPO DE ACERO, EL SEGUNDO INDICA LA CANTIDAD ASPROXIMADA DE ELEMENTO DE ALEACIÓN. LOS ULTIMOS DOS O TRES DIGITOS INDICAN EL CONTENIDO DE CARBONO EN CENTÉSIMAS POR CIENTO.

SI EL PRIMER DIGITO ES:

1: ES UN ACERO AL CARBONO

2: ACERO AL NIQUEL

3: ACERO AL CROMO- NIQUEL etc.

EJ: UN ACERO 2335

ES UN ACERO AL Ni, CON UN 3% DE Ni Y UN 0.35% DE CARBONO.

EN DONDE:

PREFIJOS UTILIZADOS POR LA AISI:

AISI EMPLEA UN PREFIJO PARA INDICAR EL PROCESO DE ELABORACION DEL ACERO:

A – ACERO ALEADO MARTIN SIEMENS

B – ACERO AL CARBONO BESSEMER ÁCIDO

C – ACERO AL CARBON MARTIN SIEMENS BÁSICO

D – ACERO AL CARBON MARTIN SIEMENS ÁCIDO

E – ACERO AL C. ALEADO EN HORNO ELECTRICO

DESIGNACIÓN BÁSICA DE LOS DISTINTOS TIPOS DE ACEROS

TIPO DE ACERO	DESIG. DE LA SERIE
ACEROS AL CARBONO	1XXX
DE CONSTRUCCIÓN	10XX
FACIL MECANIZADO (AZUFRE)	11XX
FACIL MECA (AZUFRE FOSFO)	12XX
ACEROS AL MANGANESO	13XX
ALTO CONT DE MANGANESO	15XX

TIPO DE ACERO	DESIG. DE LA SERIE
ACEROS AL NIQUEL	2XX
3.50 % NIQUEL	23XX
5.00 % NIQUEL	25XX
ACEROS AL CROMO NIQUEL	3XXX
1.25 % Ni 0.60 % Cr	31XX
1.75 % Ni 1.00 % Cr	32XX
3.5 % Ni 1.5 % Cr	33XX
TIPO ACERO	DESIG. DE LA SERIE
ACEROS RESISTENTES A LA CORROSION Y EL CALOR	30XXX
ACEROS AL MOLIBDENO	4XXX
CARBONO – MOLIBDENO	40XX
CROMO – MOLIBDENO	41XX
CRMO – Ni - MOLIBDENO	43XX
NIQUEL - MOLIBDENO	46XX 48XX
ACEROS AL CROMO	5XX
BAJO CONTENIDO DE CROMO	51XX
MEDIO CONTENIDO DE CROMO	52XX
RESISTENTES A LA CORROSION Y AL CALOR	51XXX
TIPO DE ACERO	DESIG. DE LA SERIE
ACEROS AL CROMO VANADIO	6XXX
1 % DE CROMO	61XX
ACEROS AL Cr – Ni - Mo	86XX 87XX
ACEROS AL MANGANESO SILICIO	92XX
ACEROS AL Ni – Cr – Mo	93XX
ACEROS AL Mn-Ni-Cr-Mo	94XX
ACEROS AL Ni-Cr-Mo	97XX
ACEROS AL Ni-Cr-Mo	98XX
ACEROS AL 0.0005 % DE BORO COMO MINIMO	XXBXX

EJEMPLO DE LA NOMENCLATURA PARA LA DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS ACEROS AISI:

VEAMOS A CONTINUACIÓN COMO SE DESIGNAN LOS ACEROS AISI, CON SU PREFIJO Y SUS RESPECTIVOS DIGITOS.

C – 1078:

ACERO AL CARBONO, OBTENIDO POR EL PROCEDIMIENTO MARTIN SIEMENS ÁCIDO, CON 0.72 A 0.85 % DE CARBONO.

E – 50100:

ACERO AL CROMO, CON 0.40 A 0.60 % DE CROMO Y 0.95 A 1.10 % DE CARBONO OBTENIDO EN HORNO ELÉCTRICO.

E – 2512:

ACERO AL NIQUEL, CON 4.75 A 5.25 % DE NIQUEL Y 0.09 A 0.14 % DE CARBONO, OBTENIDO EN HORNO ELÉCTRICO.

1XXX		Aceros al carbono.
13XX		Aceros al manganeso.
2XXX		Aceros a níquel.
23XX		Aceros con 3.5% de níquel
25XX		Aceros con 5.00% de níquel
3XXX		Aceros con cromo y níquel
31XX		Aceros con 1.25 de níquel y 0.60% de cromo
32XX		Aceros con 1.75% de níquel y 1.00% de cromo
33XX		Aceros con 3.50% de níquel y 1.5% de cromo
34XX		Aceros con 3.00% de níquel y 0.80% de cromo
40XX		Aceros con 0.25% de molibdeno
41XX		Aceros con 0.9% de cromo y 0.29% de molibdeno
43XX		Aceros con 0.8% de cromo y 1.8% de níquel y 0.5% de molibdeno
46XX-48XX		Aceros con níquel y molibdeno
50XX		Aceros con cromo
51XX		Aceros con 0.9% de cromo
52XX		Aceros con mediano contenido de cromo
	6XXX		Aceros con cromo y vanadio.
	61XX		Aceros con 0.9% de cromo y 0.15% de venadio
	7XXX		Aceros de tungsteno
	9XXX		Aceros con silicio y manganeso

AWS – FOURTH EDITION – WELDING HANDBOOK

PARA LA MAYORÍA DE LOS ACEROS EN LA TABLA TAMBIÉN SE IDENTIFICA QUE:

EL MANGANESO DEBE ESTAR ENTRE 0.75 Y 1.0%

EL SILICIO DEBE ESTAR ENTRE 0.20 Y 0.35%

EL FÓSFORO PUEDE SER COMO MÁX. 0.040%

EL AZUFRE PUEDE SER COMO MÁX. 0.040%

LA ASTM Y LA ASME USAN EL MISMO SISTEMA PARA LOS ACEROS AL CARBONO ASÍ:

EL ASTM – A 202 SE REFIERE A LOS ACEROS ALEADOS CON CROMO – MANGANESO Y SILICIO DE PLANCHAS DE ACEROS USADOS EN CALDERAS Y OTROS RECIPIENTES DE PRESIÓN. LA SIGUIENTE COMPOSICIÓN DE LOS ACEROS FABRICADOS BAJO ESTA ESPECIFICACIÓN DEBE SER LA SIGUIENTE.

CARBONO	0.17% MÁXIMO.
MANGANESO	1.05 A 1.40%
SILICIO	0.60 A 0.90%.
CROMO	0.35 A 0.60%
FÓSFORO	0.035% MÁXIMO.
AZUFRE	0.04% MÁXIMO.

	ACEROS DE ALTA ALEACIÓN

LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN TIENEN LA PROPIEDAD DE DISMINUIR Ó AUMENTAR LA TEMPERATURA A LA QUE SE FORMA LA AUSTENITA.

ELEMENTOS TALES COMO EL MANGANESO, NÍQUEL Y SILICIO AGREGADOS AL ACERO, HACEN QUE LA TEMPERATURA A LA QUE SE FORMA LA AUSTENITA SEA MENOR, Ó SEA QUE EN UN LUGAR DE FORMARSE A 900ºC., LO HACE A 500ºC Ó MENOS TEMPERATURA DEPENDIENDO DE LA CANTIDAD Y LA CLASE DE ALEANTE, ASÍ POR EJEMPLO, SI SE AGREGA NÍQUEL AL ACERO, EN UN 7% Ú 8% SE PUEDE LOGRAR QUE LOS CRISTALES DE AUSTENITA PERMANEZCAN ESTABLES Y NO SE TRANSFORMEN EN FERRITA Ó PERLITA A LA TEMPERATURA AMBIENTE, NI POR DEBAJO DE LA TEMPERATURA AMBIENTE.

A LOS ACEROS QUE TIENEN LA PROPIEDAD DE PERMANECER CON SU ESTRUCTURA CRISTALINA AUSTENITICA A LA TEMPERATURA AMBIENTE SE LES DENOMINA ACEROS AUSTENITICOS .

TAMBIÉN HAY ELEMENTOS DE ALEACIÓN QUE AUMENTAN LA TEMPERATURA A LA QUE SE FORMA LA AUSTENITA, ES DECIR QUE SE CALIENTAN DE 950° C A 1000° C Y LOS CRISTALES DE FERRITA PERMANECEN SIN TRANSFORMARSE EN AUSTENITA. EL CROMO, MOLIBDENO, VANADIO Y TITANIO PERTENECEN A ESTE GRUPO.

EL MÁS IMPORTANTE DE ESTOS ELEMENTOS ES EL CROMO.

LOS ACEROS EN QUE LOS CRISTALES DE FERRITA PERMANECEN SIN TRANSFORMARSE HASTA LA TEMPERATURA DE FUSIÓN SON DENOMINADOS ACEROS FERRITICOS. NOTA: EN ESTE GRUPO DE ACEROS ALTAMENTE ALEADOS ENCONTRAMOS LOS ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIÓN, AL CALOR Y A LA CORROSIÓN.

EL CROMO ES EL PRINCIPAL ELEMENTO DE ALEACIÓN EN EL ACERO YA QUE LE DA LAS CARACTERÍSTICAS DE INOXIDABLE, CAPAZ DE RESISTIR LA CORROSIÓN Y LA OXIDACIÓN.

EL CROMO TIENE ALTA AFINIDAD POR EL OXIGENO A LA TEMPERATURA AMBIENTE FORMANDO UNA PELÍCULA IMPERMEABLE E INVISIBLE DE OXIDO SOBRE LA SUPERFICIE DEL METAL QUE LO PROTEGE DEL ATAQUE CORROSIVO.

SI A ESTOS ACEROS AL CROMO SE LES AGREGA NÍQUEL, SE PUEDEN PRODUCIR ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS A TODAS LAS TEMPERATURAS.

NOTA: EL NÍQUEL ES FUERTE FORMADOR DE AUSTENITA DÁNDOLE AL ACERO RESISTENCIA A LAS ALTAS TEMPERATURAS Y A LA CORROSIÓN.

EL CARBONO SE MANTIENE EN PROPORCIONES MUY BAJAS EN LOS ACEROS ALEADOS AL CROMO NÍQUEL, MIENTRAS QUE EL MOLIBDENO SE AÑADE PARA MEJORAR LA RESISTENCIA AL ATAQUE QUÍMICO DE AGENTES ÁCIDOS Y AUMENTAR LA RESISTENCIA A LAS ALTAS TEMPERATURAS.

LOS ACEROS AUSTENITICOS NO SON MAGNÉTICOS, SON RESISTENTES Y DÚCTILES A TEMPERATURAS MUY BAJAS, COMO TAMBIÉN A TEMPERATURAS ELEVADAS.

ACEROS AL CARBONO	ACEROS DE BAJA ALEACION	ACEROS DE ALTA ALEACION
BAJO CARBONO	CON CROMO	FERRITICOS
ACEROS DULCES	CON NIQUEL	AUSTENITICOS
MEDIO CARBONO	CON MANGANESO	MARTENSÍTICOS
ALTO CARBONO	CON MOLIBDENO
	CON CROMO – NÍQUEL
	CROMO-MOLIBDENO
	CROMO-NIQUEL-MOLIBDE
	NIQUEL – MOLIBDENO

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS

LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS ACEROS AL CARBONO Y LOS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS SON BASTANTE DIFERENTES, Y ESTO REQUIERE UNA REVISIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA.

EN LAS

PROPIEDADES FÍSICAS, SE INCLUYEN EL PUNTO DE FUSIÓN, EXPANSIÓN TÉRMICA, CONDUCTIVIDAD TÉRMICA, Y OTROS QUE NO CAMBIAN SIGNIFICATIVAMENTE CON EL TRATAMIENTO TÉRMICO O MECÁNICO.

EL PUNTO DE FUSIÓN DE LOS GRADOS AUSTENÍTICOS ES MENOR, ASÍ QUE SE REQUIERE MENOS CALOR PARA LOGRAR LA FUSIÓN. SU RESISTENCIA ELÉCTRICA ES MAYOR QUE LA DE LOS ACEROS COMUNES, ASÍ QUE SE REQUIERE MENOS CORRIENTE ELÉCTRICA PARA LA SOLDADURA. ESTOS ACEROS INOXIDABLES TIENEN UN COEFICIENTE DE CONDUCTIVIDAD TÉRMICA MENOR, LO CUAL CAUSA QUE EL CALOR SE CONCENTRE EN UNA ZONA PEQUEÑA ADYACENTE A LA SOLDADURA.

LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS TAMBIÉN TIENEN COEFICIENTES DE EXPANSIÓN TÉRMICA APROXIMADAMENTE 50% MÁS GRANDES QUE LOS ACEROS AL CARBONO, LO CUAL REQUIERE MÁS ATENCIÓN EN EL CONTROL DE LA DISTORSIÓN Y DEFORMACIÓN.

LOS ACEROS INOXIDABLES QUE CONTIENEN NÍQUEL SON INDISPENSABLES EN LA CONSTRUCCIÓN DE EQUIPOS PARA LA INDUSTRIA DE PROCESOS.

ESTOS ACEROS SE USAN EN LUGAR DE LOS ACEROS CONVENCIONALES POR SUS EXCELENTES PROPIEDADES TALES COMO: RESISTENCIA A LA CORROSIÓN, DUREZA A BAJA TEMPERATURA Y BUENAS PROPIEDADES A ALTA TEMPERATURA.

LOS ACEROS INOXIDABLES SON UNA EXCELENTE ELECCIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE EQUIPOS PARA LA INDUSTRIA QUÍMICA, LÁCTEA, ALIMENTICIA, BIOTECNOLÓGICA Y PARA USOS ARQUITECTÓNICOS Y RELACIONADOS.

FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A